フラックスの工程別使い分け｜SMT・DIP・フローで変わる選定基準

2021年6月26日2026年8月8日

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この記事は量産ライン（SMT・DIP・フロー）でフラックスをどう選び分けるかに絞った実務向けガイドです。工程ごとに求められる活性度・残渣・洗浄条件は大きく変わります。

はんだ付けの品質と信頼性を左右する最重要材料「フラックス」の役割と、現場で失敗しない選び方を解説します。

この記事でわかること

✅ フラックスがはんだ付けに必要な理由と3つの主要な役割
✅ ロジン系・水溶性・無洗浄型など種類別の特徴と使い分け
✅ SMT・DIP・手はんだ付けそれぞれの用途に合った選定基準
✅ フラックス残渣の影響と洗浄・無洗浄の判断ポイント
✅ 歩留まりと品質を高めるフラックス管理の実践的なコツ

この記事の目次（クリックでジャンプ）

前提：フラックスの基本的な役割（3行でおさらい）

フラックスは接着剤ではなく、①母材の酸化膜を除去し、②加熱中の再酸化を防ぎ、③溶けたはんだの表面張力を下げて濡れ広がらせる——この3つを担う機能材料です。ここが崩れると、どんなに良いはんだを使っても付きません。

基礎から知りたい方へ

フラックスの役割・種類・塗り方など基礎と手はんだでの使い方は、こちらの記事で詳しく解説しています。
▶ フラックスとは？役割・種類・使い方をはんだ付け現場から解説

液体フラックスは魔法の液体ではなく、明確な役割を持った化学成分の集合体です。主な3つの成分とその働きを表にまとめました。

成分名	主な役割	現場での注意点
主剤（ロジン等）	【ベース・保護】・金属表面の保護膜形成（再酸化防止）　　　　　　　　　・はんだ付け後の絶縁性確保	ロジンの質が悪いと、焦げ付き（炭化）や電気特性の劣化を招く。
活性剤	【洗浄・除去】・酸化膜を化学的に除去する・ぬれ性を向上させるパワーの源	強力すぎると、接合後の「腐食」や「マイグレーション」の原因になる諸刃の剣。
溶剤（IPA等）	【粘度調整】・成分を均一に溶かし込む・塗布しやすい液体状にする	比重管理が必要。揮発すると濃度が濃くなりすぎるため、適切な管理が必須。

カタログには多くの専門用語が並びますが、整理すると以下の表のように分類できます。自社の製品が「洗浄できるか／できないか」「どれくらいの信頼性が必要か」で選定します。

分類（系統）	タイプ名	活性度	洗浄要否	特徴・用途
ロジン系（一般的）	R (Rosin)	低	不要	【高信頼性・難作業】腐食リスクは低いが、酸化膜除去力が弱く、現代の実装ではぬれ不足になりやすい。
	RMA (Mildly Activated)	中	不要	【標準的】バランス型。長年スタンダードとして使われてきたが、鉛フリー化で力不足な場面も。
	RA (Activated)	高	推奨	【ぬれ性重視】ぬれ性は抜群だが、残渣が腐食性を持つリスクがあるため、洗浄前提の使用が多い。
無洗浄系 (No-Clean)	低固形分タイプ等	中〜高	不要	【現在の主流】残渣が残っても腐食しにくい設計。洗浄工程を廃止できるためコストメリットが大。
水溶性系	水溶性フラックス	最強	必須（水洗浄）	【特殊用途】活性が非常に高くはんだ付け性は最強。ただし残渣の腐食性が強烈なため、温水洗浄が絶対条件。

実装プロセスによって、適した形状と重視すべきポイントが異なります。

区分	詳細・ポイント
フローはんだ／波はんだ	スルーホール内への「はんだ上がり（浸透性）」が勝負です。発泡性や発散性が重要になります。
リフロー実装（はんだペースト）	はんだ粉末とフラックスが混合されています。印刷性（抜け）の良さと、加熱時のボイド（気泡）抑制、そして「チップ立ち（マンハッタン現象）」や「未溶融」を防ぐ性能バランスで選定します。
リワーク・手はんだ	扱いやすいペン型や、加熱しても流れ落ちにくいジェル状が便利です。
良い状態（ぬれが良い）	はんだが低い角度で裾野を広げている（フィレットが綺麗）。
悪い状態（はじき・ぬれ不良）	はんだが丸まってしまい、ボール状になっている。

私の経験上、汎用性が高く、特に低銀・無銀の鉛フリーはんだでも安定した品質を出せると感じているのが、荒川化学工業製の「パインフラックス」シリーズです。ロジン技術に長けており、無洗浄から高信頼性向けまでラインナップが豊富で、多くの量産ラインで採用実績があります。

液体フラックスを使用するフローはんだ工程の管理ポイントについては、こちらの記事で詳しく解説しています。

フラックスの性能を最大限に引き出すためのリフロー温度プロファイルの設定については、こちらをご覧ください。

良いフラックス選定ができているかは、はんだ付け後の「ぬれ角（接触角）」を見ることで判断できます。

状態	特徴・現象
良い状態（ぬれが良い）	はんだが低い角度で裾野を広げている（フィレットが綺麗）。
悪い状態（はじき・ぬれ不良）	はんだが丸まってしまい、ボール状になっている。

外観検査だけでなく、必ず断面観察（クロスセクション）を行い、内部の「はんだ上がり（スルーホール充填）」や「ボイド」を確認してください。今まで使用していたフラックスと比較して、はんだ付け性が格段に向上し、不良率に大きな差が出た経験も多々あります。

フラックス選定ミスも原因の一つとなる、はんだ付け不良（マンハッタン現象・ボール等）の対策についてはこちらをご覧ください。